体系筑基 搭建车间级质量管理体系
“以前遇到新零件，总要翻找好多文件找管控要求，现在对着这张金字塔体系图和关键控制清单，一眼就能看清全流程风险点。”工艺员小孙在工位上和同事分享体系优化带来的便捷，这正是车间健全质量管理体系后，职工直观感受到的变化。搭建体系化管控框架使车间质量管理更加系统化、标准化，质量要求一目了然，即使是新职工也能轻松上手。
车间全面贯彻落实集团公司新时代质量管理体系要求，以满足和超越用户需求为目标，整合现有质量管理模块，构建以过程方法为基础，融合PDCA、精益管理、APQP、8D等管理工具的车间级质量管理体系金字塔，实现各模块相互关联、协同发力。推行关键控制清单量化管理，结合复材专业特性精准识别控制项，实现质量风险可视化、可追溯。建立复材PFMEA，识别四大专业生产过程中的关键特性、风险项200余项，将质量隐患消除在源头，产品超差率进一步下降。
深耕现场 精细化过程管控升级
立在生产现场入口处的“FOD展示板”提醒着每一位进入生产现场的职工和访客着装要求与作业规范，佩戴专属FOD背包，收纳好手机、钥匙等易脱落物品后再进入生产现场，这是车间推行多余物管控的有力举措。
车间严抓现场、现物、现实“三现”管理，探索实施GEMBAwalk管理，规划各班组、工段专属走动路线，配套制定差异化检查记录表，从安全、质量、效率等五个维度设置10个每日检查项，推动基层管理人员主动发现问题，实现现场管理的主动预防。创新FOD多余物管控，将生产区域划分为控制、敏感和关键三个等级，明确区域管控要求，为全员配备专用FOD背包，强化防控意识，建立客户保护看板，坚持问题导向，突出展示典型质量问题，直观体现客户关注，通过班组晨会学习、重复客诉场景等方式，不断强化质量教育，重复问题发生率进一步降低。
创新工具 聚力破解难点痛点
面对零件表面孔隙率超差难题，车间“揭榜挂帅”攻关小组运用自主融合的质量分析工具，两周时间就锁定了根本原因，在联系相关部门进行工艺参数优化后，产品质量得到有力保障，以工具创新赋能质量改进取得实实在在的成效。
车间聚焦技术质量瓶颈问题和管理短板，强化质量工具创新应用，持续推进质量改进。对标总结先进管理工具，结合复合材料专业特点，融合5W2H、空客PPS等问题分析工具，形成符合自身需求的全面质量问题分析工具，重点解决产品质量问题、管理问题，做到深剖根因、持续改进。同时，总结历史质量问题改进经验和优秀QC成果案例，形成车间常见故障改进方法汇编手册。策划实施“揭榜挂帅”，按照定榜张榜、揭榜定帅、挂帅攻关、验收奖惩等四个阶段有序推动，激励全员立足岗位进行质量提升。
车间将持续迭代质量管理体系，形成现场精细化管控常态化、长效化机制，强化全员责任意识，以更完善的流程、更扎实的管理，为公司高质量发展贡献坚实力量。
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