智能综采设备在井下精准作业，无人值守工作面逐步铺开，数字孪生技术让矿山生产可视可控……当前，我国煤矿智能化建设已从示范试点迈入规模化应用新阶段。数据显示，截至2025年底，全国已建成智能化煤矿1066处，智能化产能占比突破65%，超1.6万个固定岗位实现无人值守，2640台（套）矿山机器人投入使用。然而，在这场产业变革中，一批曾为我国能源事业立下汗马功劳的老矿区、老矿井，在智能化转型中困难重重，与新建矿井的后发优势形成鲜明对比。
多数老矿建成于上世纪七八十年代，巷道布局陈旧、设备老化，部分矿井甚至仍沿用传统采掘工艺，机械化水平不足60%，与智能化所需的数字化、网络化底座差距悬殊。正如中国工程院院士王国法指出的，老矿普遍存在“采掘失衡、掘支失衡”问题，巷道掘进智能化尚处于起步阶段，狭小的作业空间、复杂的工序让智能设备难以施展效能。
在资金方面，智能化改造需投入巨额资金，且短期收益不明显，不少企业陷入“想改没钱、不改难存”的恶性循环，投入保障严重不足。在技术方面，部分老矿盲目照搬新建矿井的智能化方案，忽视自身地质条件差异，导致水土不服。有老矿投入千万元打造智能综采系统，却因系统无法适应复杂地质构造，智能设备利用率不足40%。在人才方面，老矿职工队伍老龄化严重，多数职工智能设备操作、数据解读能力不足，而年轻专业技术人才因矿区环境、发展空间等因素不愿扎根，智能化运维团队严重缺失。在观念方面，部分企业管理者将智能化视为面子工程，片面强调投入大、风险高；部分职工固守“老办法好用、新设备麻烦”的思想，对智能化技术存在抵触心理，技术红利难以充分释放。
一边是智能化发展的时代浪潮，一边是老矿区转型的现实困境，一个深刻的命题摆在煤炭行业面前：老矿该何去何从？是安于现状、修修补补，在“体面养老”中逐渐走向衰退，还是破旧立新，在涅槃重生中焕发活力？
事实上，一些老矿在探索实践中已经给出了答案——老矿不是煤炭行业的包袱，而是推动智能化发展的“富矿”，唯有主动拥抱变革、精准突破困局，才能在能源保供与产业升级中继续发光发热。
破解老矿智能化困局，需立足企业主体，找准发力点，循序渐进，筑牢转型根基。对老矿而言，机械化和信息化是不可或缺的底座，唯有把底座筑牢，才能实现从自动化向智能化的跨越。作为有着深厚历史积淀的老矿区，黑龙江龙煤集团没有盲目追求“高大上”的技术，而是先补齐短板，与中国矿业大学、中国煤炭科工集团等合作，搭建5个省级科技创新平台，研发适配老矿地质条件的智能通风、深井支护等技术，逐步完善数字基础设施，为智能化转型筑牢基础。
智能化转型不能贪大求全、急于求成，必须从能落地、能见效的场景入手，一个个啃硬骨头。老矿的智能化，不在于堆砌多少高端设备，而在于解决生产中的实际问题。山东能源集团杨村煤矿是一座拥有近40年历史、曾被列入拟关闭名单的薄煤层老矿。该矿没有盲目照搬厚煤层智能化方案，而是聚焦“薄煤层开采效率低”这一核心痛点，联合华为公司、天玛智控公司等企业，研发应用适配技术，从远程控制采煤机、无人值守工作面等可落地的场景突破，完成了从濒临关闭到智能重生的蜕变。
在老矿智能化转型的所有难题中，最难啃的骨头，不是技术和资金，而是人的观念。说服一个人，光讲道理不够，关键要靠机制引导，让职工在转型中尝到甜头、看到希望。山东黄金集团金洲矿业公司是一座非煤矿山。该公司建立差异化薪酬体系，大幅提升智能设备操作者的收入，职工拥抱智能化的热情空前高涨。龙煤集团通过订单式培养人才、建设创新工作室联盟、提供人才公寓保障等机制，吸引近千名高校毕业生扎根老矿，与一线技术人员形成“骨干引领、梯队跟进”的人才队伍。
老矿智能化转型，还需国家层面的精准帮扶与科学引导。我国幅员辽阔，老矿地质条件、资源禀赋、经营状况差异巨大，智能化转型绝不能“一刀切”“齐步走”，必须立足每座矿井的实际，量身定制转型方案。今年全国两会期间，有代表委员建议，加大对老矿智能化转型的资金扶持力度，设立专项补贴，缓解老矿资金压力；推动高校、企业的先进技术与老矿实际需求对接，破解技术适配难题；建立分级分类指导体系，对衰老矿井、薄煤层矿井、高瓦斯矿井等不同类型老矿，明确差异化转型路径；建立智能化建设“后评估”体系，对转型项目进行长效跟踪，确保智能化投入真正转化为生产力。
老矿是我国工业的“活化石”，是能源保供的“压舱石”，更是煤炭行业转型升级的“试验田”。老矿的智能化转型，不仅关乎自身的生存发展，更关乎我国煤炭工业的高质量发展，关乎能源安全大局。唯有坚持企业主体、政府引导、职工参与，筑牢机械化和信息化底座，务实推进场景落地，破解观念桎梏，才能让老矿这一“工业脊梁”实现传承与新生。