在航空工业哈飞完成全年任务目标、决胜“十四五”的工作链条上，中间工序车间和工装车间作为重要环节串联着各型号科研生产，各相关车间结合实际创新举措提质增效、快速响应，为“前线”提供优质服务保障。
设备管理升级
在热处理车间，一支致力于实现设备零停机的队伍，开工不久便聚焦设备隐患展开研究。“热处理过程中，油蒸汽、粉尘等会凝结在绝缘部件表面，油扩散泵系统操作不当易导致碳氢化合物进入炉室，还有异物搭接、连接件松动等，都可能造成设备接地阻值低等。”经缜密分析，团队结合设备运行找到问题症结，迅速调整后消除了停机风险。
车间成立跨班组设备管理团队，全面加强设备预防性管理。团队中工艺人员牵头机理分析，一线操作者深度参与隐患解决，维修人员提供专业支撑，形成信息共享、协同作战的共同体，第一时间保障科研生产需求。同时，团队围绕设备安全技术操作规程、点检表等文件周期性组织学习，迭代优化设备维护标准，形成更规范、可操作性强的指导文件。
数据赋能生产
氧化涂装车间喷漆工段可视化管理看板发出预警，车间工艺组长迅速赶到，对照看板数据查明问题原因，20分钟后生产恢复正常。
车间锚定数字化转型，深入部署应用可视化管理看板，构建各环节数据转化枢纽，坚持“精准排产+看板管控”双核驱动。基于产品优先级和人员技能矩阵，将传统经验排产升级为数据驱动决策，通过MES系统实现紧急任务、同工序零件的识别分区和精益排产，减少准备时间、提升效率。可视化管理看板搭建“总览—工段—单机”三级页面，与MES系统数据贯通，实时监控生产进度、设备状态等信息，通过设置预警阈值识别风险，实现排产精度与过程管控双提升。
快速响应问题
“除油槽风搅拌系统故障，维修组尽快排除。”电镀车间技安员通知维修班组，在可视化管理看板安全隐患模块输入整改负责人和时限，30分钟后问题快速闭环。调度室内，调度组长与生产班组长谋划重点任务：“今天消除应力和除氢产品多为现场急件，需合炉组批生产”，从源头科学化解“急”问题。
围绕提升产品质量和生产效率，车间以可视化管理手段跟踪记录15类生产现场关键指标，建立“班组级+团队级+车间级”三级问题响应机制，实现生产现场问题发现即定位，快速闭环，安全隐患整改、质量风险闭环、生产准时交付等核心指标全面提升。
工装全时保障
电话24小时开机、人员全天候待命，是工装车间全时保障党员突击队的日常，队员们时刻准备奔赴各工装使用车间现场。秉持“生产制造，工装先行”理念，车间多措并举保障工装优质交付。开展“精益在制，高效交付”主题劳动竞赛，聚焦型号重点任务，为各工段、业务组设置考核指标，将精益思维融入生产与管理，推动工装生产质效双升；组建以技术技能党员、骨干为主体的全时保障党员突击队，聚焦急难险重任务，第一时间响应各使用车间需求，保障工装快速投入使用、及时解决使用问题，为科研生产高效进行贡献力量。