如果您是一个普通人可能会对“账期”这个词不太了解，但作为汽车零部件供应商，想必对“账期”有着复杂的感受。简单来说，账期就是供应商从交付货物到收到货款之间的这段等待时间。最近，汽车行业围绕“60天账期”掀起了一场变革。从6月10日到11日，十多家主流车企，在48小时内相继发布声明，承诺将支付给供应商的账期压缩至60天以内。那么，这项举措在实际中落实得怎么样了？它又将如何影响整个汽车产业链的生态？
2024年汽车行业平均利润率仅有4.3%，今年一季度下滑到了3.9%。在汽车产业链中，整车企业掌握着话语权，当利润空间被压缩，往往伴随着对上游供应商的层层压价，账期也随之被不断拉长。从而，小企业就不得不垫付大量流动资金，背上沉重的财务成本。
一家电子信息企业就和某大型车企协同创新，各施所长，研发出了新能源车的“大脑”——域控制器，这个复杂的产品通过自动化产线可以以平均每90秒一台的速度快速产出，而这样的速度背后依托的是稳定的订单与准时的账期。
价格战和账期拖延，让汽车产业链上的中小企业苦不堪言，同时，也对他们的质量控制体系构成潜在的威胁。一家汽车制造企业，为了保障高精度后视镜模具的产品品质，投入了高额研发和试验成本，而持续的价格战将削弱企业的研发投入能力，进而丧失市场竞争力。
60天账期只是汽车行业反内卷、构建汽车产业良性循环的一个切入点，记者在调查过程中发现，国内一些企业正在通过协同创新构建整车企业和供应链企业的新型合作关系，结合一种独特的“厂中厂”模式。
重庆的一个汽车工厂就在采用这种模式：通过一个车间批量生产出来的座椅将直接通过廊桥的传输链条进入总装车间，没有围墙，没有遮挡，完全就是一个工厂内相邻的车间。而且，汽车零部件只要上车装配，就可以结算。
传统模式下，同城供应仅成品库存就需要24小时，在途和线边库存还需数小时，总库存时间长达约28小时。而“厂中厂”模式，仅需维持2小时的安全库存水位即可。这不仅大幅降低了资金占用，还彻底节约了包装、装卸和二次运输成本。
更令供应商满意的是，土地、基建成本由主机厂负责，供应商只负责产线投资与生产，提出建厂的需求，类似“拎包入住”的模式，让双方合作深度融合。
这样一来，零部件生产就变成了整车制造的“内部工序”，即实现了“零距离”供应，也做到了零部件“即产即装”、“即产即销”。同时，“厂中厂”模式因其零库存和极短周转周期，让主机厂和供应商的流动资金压力显著减轻，为“60天账期”进一步提供稳定性。
供应链协同，不止于提升产品质量与物流效率，更延伸至最前端的研发与设计环节。供应商不再是简单的“来图加工”，而是升级为“联合共创”的伙伴。
协同创新并非头部供应商的“专属红利”，中小供应商同样能参与其中，真正实现“雨露均沾”。重庆一家生产汽车塑料配件生产的供应商，早在某大型车企成立初期，就与其达成了战略合作伙伴关系。
这家供应商持续在研发上加大投入，今年更是斥资上亿元打造了一条全新的产线。持续的订单、稳定的账期给了他们发展壮大的底气。
这家大型车企在今年前半年营业收入在624亿元，净利润同比增长81%，共计销售超17.2万辆新能源车。这份成绩单的取得，一方面得益于供应链的良好生态，另一方面来自企业自身源源不断的创新动力。
在他们的工厂里，有许多和传统汽车制造厂不同的新事物，例如智慧无人物流、超3000台机器人智能协同、万吨级一体化压铸，AI视觉检测。
2024年初以来，由于订单激增，这座工厂一直持续高效率生产，近期平均每月可以生产超过3万辆新能源车。
为了提升生产效率，工厂研发了一个自动化工位，它被称为“自动安装站”，4条机械手臂为一组，总计50组自动安装站统一作业，能同步安装超2000个以上信号采集点。
依托5G、物联网、AI等前沿科技加持的超级管理模式让生产者们进一步挖掘出了产能的潜力。目前他们在原本达到极限满负荷生产的情况下，进一步挤压出了10%的产线效率。
这种“无中生有”式的创新，目的就是为了在不影响品质的情况下，进一步降低成本提升效率。在他们的“无人智慧物流港”内，无人集卡 24 小时不间断配送零配件物料。这也是全球首次将无人集装箱码头堆场的运行模式，应用于汽车制造领域。
汽车行业的“反内卷”，不能止步于规范账期，更需向产业链中每一个企业提出深层要求：必须以持续的技术创新与效率提升，筑牢自身核心竞争力。60天账期，并非终点，而是汽车产业链迈向良性循环、实现高质量发展的新起点。
监制：杜阳
制片人：柴哲宏 于浩
主编：厉成功 孙菁
记者：王岸卿 景延 贡存