在轧球生产一线不断创新

工人日报-中工网记者 赖志凯 本报通讯员 李慧

抓料、回转、放料、回转……走进首钢矿业公司机械厂耐磨钢球项目耐磨钢球车间的厂房，一条正在作业的中频透热锻造耐磨钢球产线映入眼帘。杨春创新工作室团队成员孟凯凯说：“这条产线是我们锻造班组通过创新实践，综合运用人工智能等技术进行研发改进的，实现了对制作工艺的重塑。”

首钢矿业机械厂杨春创新工作室成立于2016年5月，主要致力于磨球、磨段研发等相关工作，以过硬的产品性能开发国内外市场，近三年为企业创造经济效益680余万元，节约资金200余万元。

按下“启动键”，着力满足市场需求

时间回到2022年，彼时的耐磨钢球产业有两条产线，其中锻球产线自动化程度低、兼容性不足，需要进行升级改造。

改造初期，产线合理的布局不仅关系到建设质量和速度，而且影响生产管理和经济效益。工作室成员集思广益，终于高标准建成了半自动中频透热锻造耐磨钢球产线。投产后，每班从8人变成了6人，单班产量从15吨涨到18吨，提效显著。

尝到了甜头，工作室趁热打铁，2023年和2024年共新建四条轧球产线，形成五条轧球产线、一条锻球产线的“5+1”耐磨钢球产线布局，让磨球项目部的生产要素实现了创新配置，促进了产业深度转型升级。

随着市场需求变化，耐磨钢球产品需求日益向多规格、小型化发展，工作室认识到产品研发刻不容缓。团队成员了解了市场对磨段的需求量，提前开始了磨段产品研发。由“球”变“段”，一字之差，工艺上变化巨大。

团队成员不断攻难关、解难题，畏难情绪在自主攻关中被消除，质疑之声在反复试验中被攻破。随着一串串火红的轧段翻滚跳动，∮40×50mm钢段产线改造项目终于获得了成功。

倡导“小改进”，着力提升加工效率

随着市场开发工作的持续开展，产品的需求量不断增加。工作室立足助力高质量发展的客观要求，将工作重心转向深入开展效率提升工作，成员充分发挥主观能动性，出点子、想窍门，为产线操作增添了“智”感。

2023年初，公司签订了海外大单合同，客户要求3月完成集港，时间紧、任务重。面对严峻挑战，以工作室主要成员为领衔的锻造班组全体职工以创新提效率，在单头轧辊的基础上成功开发了双头轧辊。轧机运转一圈从生产一个耐磨钢球变成了两个，效率提升35%。他们自制装球机轨道，实现了流动式装球，效率翻番，仅用10天就完成了耐磨钢球订单任务。

随着轧段产品的成功开发，装袋过程中产品无法自由滚动成为制约效率提升的关键。工作室开展提效攻关，使轧段装袋实现“1.0版本”到“3.0版本”的跨越。

从一袋一装的“不流畅”“装得慢”，演变到运用轨道小车移动装袋，再到实现了“液压+气压”系统控制的“3.0装袋”，新版本取得了减员1人，装袋效率提高2倍的成果，创造了日装袋和发运新纪录。

增添“动力源”，培育技能人才

工作室领衔人杨春告诉记者：“随着产能提升，订单量随之加大，特别是即将发往海外的2400吨钢段，需要四条产线昼夜生产。”

产线建设提升了自动化水平，磨球项目部人员大幅精简，但技术人员短缺的问题凸显出来。如项目部只有两名轧机调整工，随着产线数量增加和生产作业班次的调整，项目部急需轧机调整专业人员补充到生产一线。轧球班两名班长在做好日常生产工作的同时，利用业余时间培训新岗位职工，现场“手把手”传授轧机调整方法和注意事项。

“师带徒”的浓厚氛围带来了岗位技术的快速提升，多名轧机调整工迅速成长，新上岗的大学生也在轧球生产一线不断历练，多名职工能够独立担当生产任务，为工作室增添了动力源。

“今后，我们创新工作室将继续沿着钢球新材质研发及人才培养两个主攻方向，用创新的加持让钢球翻滚得更有激情、更有方向、更有力量。”杨春如是说。