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小炼厂的胜利路

为生存而战

在困境中转型发展低硫船燃业务,胜利石化总厂实现了逆风翻盘。

文 ‖本刊记者 陆晓如 / 李崇辉

综合商品率94.3%,综合能耗55.3千克标油/吨,吨油取水0.46吨,年利润总额超3亿元……

如果把时间回拨至6年前,那时胜利石化总厂的员工一定不会相信,这是他们能够做出的业绩。因受制于产能小、效益差,那时的总厂正处于关停并转的危机中。活不活得下来还是未知数,更何况是居于中国石化中型炼厂上游水平的生产经营指标。

于危机中寻转机,于变局中开新局!“总厂果断转型发展低硫船燃业务,找到了一条新路,一条逆风翻盘的胜利之路。”中国石化集团公司总经理助理兼胜利石油管理局有限公司执行董事、党委书记,胜利油田分公司代表孙永壮指出。

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从辉煌到生死边缘

胜利石化总厂成立于1987年,时称胜利油田会战指挥部稠油处理厂,后几易其名。
它有过辉煌的历史。
常减压装置曾创出全国同类装置试产最好水平;顺酐装置曾是亚洲第一,能产出纯度达99.8%的优质产品;丁二醇项目结束了1,4-丁二醇长期依赖进口的局面,并成功打入国际市场……
“我1993年大学毕业就进入了总厂。当时总厂在山东省内是数一数二的,有4000多名员工,还在建设新装置,一派欣欣向荣的景象。那时大家都为能进总厂感到自豪。”胜利油田副总工程师兼胜利石化总厂党委书记崔国居回忆说。
但是,时移世易。黄河三角洲上的这颗石化明珠逐渐蒙尘。
先是由于亚洲金融危机爆发,国内外成品油价格暴跌,胜利石化总厂生产经营开始出现前所未有的困难,1998年亏损了1.94亿元。建设中的350万吨/年常减压装置改造项目被迫停建,扩大一次原油加工规模的设想戛然而止。
再是受国内化工市场疲软等因素影响,顺酐、丁二醇项目资不抵债、经营困难,双双破产关停。而后,原规划由胜利石化总厂承担的胜利油田高硫高酸原油处理工程项目关闭。
这之后,在我国炼油产能过剩的大环境下,叠加推进产业结构调整、环境污染治理,国家加速淘汰落后和小规模炼油装置。像胜利石化总厂这样的小型炼厂,生存空间不断被挤压。
《产业结构调整指导目录(2011年本)》中明确提出,在2013年底前淘汰200万吨/年以下常减压炼油装置。效益不佳乃至沦为“僵尸”企业的炼厂,首当其冲成为去产能的对象。无可奈何中,不少小型炼厂选择关停无效、低效和亏损装置。不得不全面关停的也不在少数。
外部形势严峻,内部压力同样很大。
一方面,2019年胜利石化总厂原油加工能力为220万吨/年,仅占中国石化炼化板块的0.7%,在中国石化炼化板块业绩排名倒数第一,且离倒数第二很远。
另一方面,运行了20多年的延迟焦化装置焦炭塔存在重大安全隐患,安全环保压力巨大。而焦炭塔一旦停运,犹如砍掉了胜利石化总厂的一条腿。成品油和重质油的价格相差很大。缺少了焦化工艺,系统物料难以平衡,富余的渣油、蜡油等重质油只能廉价出售,效益大打折扣。
风雨飘摇,内外交困,胜利石化总厂何去何从?
“那几年各种小道消息满天飞,有说把总厂划转到别的厂的,也有说直接关停的。大家人心惶惶,有不少人想方设法离开了。我1997年就进厂了,对总厂有很深的感情,不想离开总厂。但当时很迷茫,不知道未来会怎样。”胜利石化总厂化验监测部党支部书记颜凤娇回忆说。
“稠油厂真愁人”,成了胜利石化总厂干部员工的真实写照。尽管如此,仍不乏信任者。
胜利石化总厂炼油一部经理李云是2012年进厂的大学毕业生。她亲眼见证了总厂的起起伏伏,也听到了不少关停并转的传闻。“但总厂背后有胜利油田,有中国石化这个大家庭,我相信我们一定会有出路。与我同批进厂的16名大学毕业生,只有一名因为异地恋的问题离开了,其他都坚定地选择了留下来。”

抓住历史性的机遇

在一无所有的盐碱荒滩上建设起大油田,胜利人身上有股绝不向困难低头的精神。每个人都在思考胜利石化总厂的路在何方。
领头羊至关重要!2020年6月,胜利油田领导找崔国居谈话,希望他挑起胜利石化总厂的担子,带着总厂全体员工再拼一把。
“当时,我已经在油田生产运行管理中心工作一年多了。再回去,压力很大。主要是担心万一干不好,近2000名员工该怎么办?总厂要是在我手上关停,我能承担起这个后果吗?”崔国居说。
带着胜利油田领导的重托,迎着全厂员工期盼的目光,崔国居上任第一天就深刻意识到:总厂要生存下去,必须转型。转型肯定会很难,但是一定要做!
紧跟国内外“油转化、油转特”趋势,通过领导班子务虚、调查研究、形势任务宣讲、基层大讨论,大力推动转变观念、更新理念,破除规模小“悲观论”、发展“无能为力”等旧观念,胜利石化总厂凝聚起“不得不转、非转不可”的思想认同,形成支持转型、拥护转型、投身转型的高度自觉。
怎么转?往那里转?
把学先进、赶先进作为转型发展的抓手,到镇海炼化、万华集团学习考察,重点对组织架构怎么设置、生产工艺怎么优化、新产品怎么研发等转型措施进行了解剖式学习,胜利石化总厂深度谋划往什么层次转、如何转,怎样转得快、转得好。
思路清则方向明。借着“限硫令”的东风,胜利石化总厂抓住了转型的机遇。
根据国际海事组织2016年通过的决议,从2020年1月1日起,全球船舶所使用的燃油中,硫含量上限从3.5%降低到0.5%。中国作为国际海事组织的A类理事国率先行动,于2018年10月在长三角地区实行限硫控排,又于2019年1月1日起在沿海实施限硫控排。
因为“限硫令”,全球船燃市场迎来了巨大变革,也催生了成品油市场新的风口。
对我国炼油企业来说,一边是传统油品产能过剩,另一边是低硫船燃供应能力明显不足——我国远洋船队总运力规模居于世界前列,但自产船燃较少,90%以上的保税船燃依赖进口,很多目的地是中国的国外航船需绕道其他国家的港口加油。发展低硫船燃,是不需要做过多思考的选择。
中国石化于2017年开始组织邻近沿海的炼油企业开展低硫船燃的生产研发。2019年1月23日,上海石化首批6000吨低硫船燃出厂,成为国内首家生产该油品的炼化企业。随后,中国石化海南炼化、金陵石化、齐鲁石化、青岛石化、茂名石化,中国石油辽河石化、广西石化等陆续出厂了低硫船燃。
“我们也想发展低硫船燃,这有利于我们调整炼油产品结构,增加原油加工量和运行负荷,提高全厂的经济效益。因此积极向集团公司炼油事业部申请,也获得了油田的大力支持。上级领导给了我们一年时间去试,要是开不起来就关门。”崔国居说。
真正到了生死存亡的边缘,时间紧迫,前路却困难重重。
首先要选定技术路线。
生产低硫船燃油有两条路。一是采用低硫原油做原料,以减渣馏分为主调和生产;二是利用炼厂渣油加氢脱硫工艺,调和生产。
于胜利石化总厂而言,实际上只有一条路可走。因为作为小型炼厂,在国家控制炼油产能的背景下,争取政策支持,投资新建渣油加氢脱硫装置并不现实。但是,胜利油田的原油以高硫著称,低硫原油属于稀缺资源。这条路显然也不是那么好走。
崔国居却很有信心:“我们有‘坑口’炼油厂的优势。端着胜利油田这个金饭碗,在胜利油田2340万吨的原油年产量中,难道找不出几十万吨可以给我们用的低硫原油?”他带领技术人员,毅然决然开始在全油田寻找低硫原油。
寻找的过程,犹如大海捞针。
分析、化验、比对,从黄河南岸到黄河北岸,从夏季跑到秋季,他们走遍了胜利油田各个采油厂和油公司的联合站,开展了2000余次化验。
海洋采油厂、桩西采油厂原油硫含量0.2%,孤东采油厂原油硫含量0.39%——踏破铁鞋,终于找到了!三家采油厂年产600万吨原油,适合作为低硫船燃的原材料。

成功闯进新赛道

曙光乍现,但一山放出一山拦。
长期以来,胜利油田原油采用的是混输混销模式。不论哪家采油厂生产的何种特质的原油,无差别地从井场输送到联合站,最后通过孤罗东、孤永东两条输油大动脉,混合在一起进入东营原油库。胜利石化总厂加工的原油从原油库管输进厂,进入装置进行炼化生产。
怎么把低硫原油分离出来,并低成本地输送到胜利石化总厂?
胜利石化总厂的技术人员在油田生产管理中心的支持帮助下,把胜利油田大大小小输油管线的图纸翻了一个遍,沿着输油管线一条一条地捋……
最终,在胜利油田的支持下,高硫原油从孤永东管线插输到孤罗东管线,低硫原油不进原油库,而直接管输进入胜利石化总厂的炼油装置。
“我们严格按照油田党委提出的‘分输分储分炼’要求,积极转变观念,借鉴同行业先进经验,找到了不同原油入厂的途径,为‘分炼’打下了基础。”胜利石化总厂厂长、党委副书记谷月刚说。
有了低硫原油,并不等于就能生产低硫船燃。“我们的装置能行吗?”胜利石化总厂每一名干部员工心里都在打鼓。
彼时,胜利石化总厂在产的炼油装置以加工含硫低酸原油为主,装置的酸值设防值为0.8毫克氢氧化钾/克。但是,胜利低硫原油的酸值普遍大于1毫克氢氧化钾/克,超过了装置的酸值设防值。如果用这套装置生产低硫船燃,腐蚀问题将带来极大的安全隐患。
利用一套2013年建成后未投产的原料预处理减黏装置,胜利石化总厂解决了因酸值带来的问题——这套装置酸值设防值为1.5毫克氢氧化钾/克。但又有了新的问题——这套装置历经多年风吹日晒,锈蚀、渗漏等隐患很多。
背水一战!
更换管道、维修机泵、调试仪表组态、三查四定……胜利石化总厂紧锣密鼓推进装置检修。
投资不足就自己干!
充分发挥自身专业力量,常减压车间抽调4位经验丰富的班长全面参与装置的检修、培训工作,重油催化车间选派5名员工支援,动力车间抽调设备主管师,延迟焦化车间由副主任上阵,机修车间投入保运小组……
在这场没有硝烟的战斗中,没有一个人是旁观者。忘我拼搏的感人故事每天都在上演。
老班长秦怀明腰腿疼痛,仍加班加点盯在装置现场,带领班组人员检查出200多项问题。原计划在国庆节举办婚礼的准新郎寇智鑫,推迟婚礼,一头扎在检修现场……
2020年1月22日,《关于对国际航行船舶加注燃料油实行出口退税政策的公告》发布。在政策红利的刺激下,低硫船燃这一新赛道上的竞争者越来越多。
胜利石化总厂人知道,留给自己的时间不多了。采取“五加一”“白加黑”的工作模式,连续奋战8个多月,他们检验了上百台压力容器、几百条压力管道,拆检、维修和更换了数千只阀门,攻克了一个又一个技术难题。
没有退路,就将是胜利之路。
2020年3月30日,胜利石化总厂进入低硫船燃试生产。
那天,全厂领导班子坐镇指挥,全员处于热备状态,各个工艺流程节点专人蹲守,应急救援人员严阵以待。
装置经受住了考验,一次开车成功!胜利石化总厂兑现了对上级部门的承诺,成功摆脱了关停的危机。
2020年4月1日,首批低硫船燃产出。样品经上海石油化工研究院检测认定为合格。
2020年4月22日,首批装有低硫船燃的罐车悬挂着大红花,缓缓驶出胜利石化总厂,开往中国石化燃料油公司龙口港出口监管仓库,标志着胜利石化总厂成功跻身低硫船燃供应商行列。

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增强市场竞争力

香饽饽,谁都想吃一口。
看好低硫船燃市场,我国炼厂普遍把低硫船燃作为主要的炼油产品之一,国内低硫船燃产能大规模释放。胜利石化总厂要在这一领域站稳脚跟,仅具备生产能力还远远不够。
2021年9月15日,随着原料预处理装置切断进料、降温、设备停运,胜利石化总厂大检修正式拉开帷幕。
剑指消除制约装置长周期稳定运行的瓶颈,提高创效能力,在45天的检修期内,胜利石化总厂以“敢、快、行、能、强”的检修作风,检修了15个运行部的11套生产装置、7套公用工程及辅助配套系统,全程环保零污染、安全检修零伤亡。
“在装置检修的同时,我们实施了船燃生产配套改造、船燃储罐配套完善等10个项目,优化原料预处理装置生产工艺,加大技术优化措施降低原料成本,增强船燃存储能力,增加船燃在线调和设施,进一步缩短船燃调和时间,为打造船燃生产重要基地、实施‘油转特’奠定了坚实的基础。”胜利石化总厂生产运行管理中心经理解永年介绍说。
2021年9月19日,胜利石化总厂化验监测部收到了中国合格评定国家认可委员会颁发的实验室认可(CNAS)证书。
低硫船燃作为一种国际产品,经CNAS认可的实验室出具的检测数据,可以规避可能出现的质量风险和实验室责任,实现检测数据的双边和多边互认。
“获得CNAS证书,标志着我们具备了低硫船燃国际认可的管理水平和检测能力,进一步增强了总厂低硫船燃产品的市场竞争力。”颜凤娇说,“我们持续提升化验监测实验室整体实力,让质量的眼睛更明亮,为总厂船燃业务发展保驾护航。”
2021年11月29日晚8时,在冬日的细雨中,胜利石化总厂储运二部时任经理张培元用手机记录下了一段历史性的画面:伴随着清脆的鸣笛声,一列满载低硫船燃的集装箱式火车,穿过夜色驶离厂区。
在开通铁路外销前,胜利石化总厂低硫船燃外运主要依靠汽车。等待卸车时间较长,而且一旦遇到恶劣天气、道路封堵等特殊情况,安全风险较大,无法保障低硫船燃销售和生产的平稳运行。
“为降低运输成本,提高产品竞争力,我们将备用的3号轻油火车装车台改造成低硫船燃装车台,拆除了原有的汽柴油鹤管,新上了20套船燃装车小鹤管及密闭定量装车系统。”解永年介绍说。
随着低硫船燃铁路运输的开通,吨油运输成本降低了40元左右。更重要的是,充分发挥公路、铁路综合运输网优势,可以根据销售需求,把低硫船燃运输到龙口港或是青岛黄岛保税仓,一方面突破外销的运输瓶颈,加快产能释放,一方面解决销售后路问题,提高整体经济效益。
2024年初,胜利石化总厂汇聚计划、财务、生产、技术、销售等部门的精英,成立了优化创效团队。优化创效团队充分发挥价值引领作用,统筹生产经营全过程,算、产、销一体化联动运行,利用原油调和模型、船燃质量控制模型、外购渣油预算模型、产品产量预测模型等,加强装置安全平稳生产、设备长周期运行和油品市场研判,灵活调整产品结构,优化生产运行,经营创效能力不断提升。
提高市场竞争力,胜利石化总厂从未停止过努力的脚步。确保低硫船燃连续规模化生产、高质高效、快产快销,低硫船燃产量迅速攀升——2020年12.39万吨,2021年92.73万吨,2022年达到139.68万吨。
截至目前,胜利石化总厂已累计生产低硫船燃627.5万吨,在中国石化所有炼化企业中排名第二。油品各项指标优于国际标准,其中RMG380、RMG180两种型号的低硫船燃深受客户好评。
一子活,全盘皆活。在极为关键、极富挑战、极不寻常的6年里,克服重重困难、闯过道道难关,胜利石化总厂以低硫船燃业务的爆发式增长,不仅活了下来,而且迈进了中国石化炼化企业先进行列。
悬挂在化验监测部员工活动室里的一副对联,代表着今天胜利石化总厂人的心声:“蒸蒸日上石化厂,精益求精化验人。形势喜人!”
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