近日，2024 BMW北区媒体沈阳生产基地溯源之旅圆满落幕。多家媒体走进宝马全球最大的生产基地，深入了解“零缺陷”制造理念背后的精益工艺与智能技术，见证豪华汽车制造的工业艺术之美。
“零缺陷”制造：精密与品质的极致追求
在沈阳生产基地，“零缺陷”不仅是制造工艺的目标，更是宝马品牌对豪华品质的不懈追求。从零部件制造到整车组装，每一环节都体现出近乎苛刻的精准与严格的质量管控。
CUBING——整车高精度标准车身，是宝马“零缺陷”理念的核心象征。这款用航空级铝合金制成的标准车身拥有微米级的精密度，成为衡量零部件与车身组装质量的标杆。所有零部件必须与CUBING精准匹配，任何细微的偏差都会被立即剔除。
“CUBING就像豪华汽车制造的放大镜，它确保每一件零部件的完美匹配，”基地负责人介绍道，“这是我们实现‘零缺陷’的基础，也是用户信赖宝马品质的关键。”
宝马沈阳生产基地引入自研AI质检系统，这一系统每天处理超过200万张高清照片，对每一个零件的细节进行分析。与传统人工检测相比，AI技术不仅检测速度更快，还能捕捉到肉眼难以察觉的微小瑕疵。
“这不仅是效率的提升，更是精准度的飞跃，”宝马质量管理团队成员表示，“AI系统让我们能够在生产的每一环节实现精细化管理，真正做到对每一辆车负责。”
机器人协作：焊接工艺的极致化
在车身车间，1900多台机器人协同工作，完成焊接、铆接、激光切割等16种工艺。宝马全球领先的激光焊接技术，能够在毫秒间完成无缝焊接，焊点强度比传统工艺提高30%。
与此同时，车身焊接后的每一个缝隙都要接受激光检测，超过1000个缝隙和断差被逐一扫描，以微米级标准进行测量。机器人协作与激光检测的结合，不仅提升了工艺精度，还保证了车身的强度和安全性。
智能技术加持：从制造到品质的全面赋能
宝马沈阳生产基地在全球范围内率先采用智能化制造系统，将生产的每个环节纳入数字化管理。这不仅让工厂具备更高的效率，还实现了质量监控的全流程覆盖。
沈阳基地每天生成数百TB的生产数据，这些数据被存储在宝马全球统一的数据库中，用于分析、优化和实时调整生产流程。端到端的大数据管理，不仅帮助工厂快速发现问题，还为未来车型的开发提供了宝贵的经验支持。
在宝马沈阳基地，全球领先的复合型电磁兼容实验室已全面投入使用。实验室覆盖电磁兼容和天线系统的测试，确保智能驾驶功能的稳定性和安全性，为未来智能网联汽车的量产提供了可靠保障。
绿色工艺：豪华车制造的可持续实践
在“零缺陷”理念的背后，宝马沈阳生产基地同样坚持可持续发展的目标。中深层地热能项目为基地提供零排放供暖，目前已覆盖58万平方米，并计划于2025年实现全面推广。此外，100%可再生能源供电和闭环水资源管理系统，使得宝马工厂在环保方面遥遥领先。
值得一提的是，沈阳基地通过回收涂装废气中的溶剂，实现了单车挥发性有机物（VOC）排放量仅为国家标准的六分之一，展现出对绿色制造的高度承诺。