《山海经》中的怪诞神话，《西游记》里的龙宫、幽冥……千百年来，人类把最美的想象给了不能到达的远方。随着各种卫星、飞船的不断发射，宇宙的面貌已变得清晰。然而，地球的内部，却仍是未知的秘境。
科学家告诉我们，地球从内至外由地核、地幔、地壳组成，如果拿苹果来比较的话，地核是苹果核，地幔是果肉，地壳只是薄薄的苹果皮。长期以来，科学家就梦想打一口超深的井，钻穿地壳，揭开地球内部的神秘面纱。但钻井越深，岩石越硬、温度越高、压力越大，人类在陆地上钻穿地壳的努力一再失败。
到大洋上去钻开地壳！最大钻深达到创纪录的11000米
经过艰难的探索，科学家发现，地壳的厚度，在陆地上约30-40公里，在大洋之下最薄只有约6-7公里。
因此，建造一艘大洋钻探船，就成为了人类探索地球深部的希望所在。
“梦想”号，就是这样一艘有望率先实现“打穿地壳进入上地幔”和“探索开发地球深部资源”的国之重器。该项目由党中央部署，经过10多年的调研，于2017年正式立项，2021年11月开始连续建造，2024年11月完工交船。相比国际同类型船，其建造周期缩短了一年多，主要性能指标全面领先，充分展现了中国创造、中国速度的强大实力。
“梦想”号是我国首次自主研发设计、功能最多、能力最强的大洋钻探船。她配备了最先进的液压提升式钻井系统，最大钻深达到创纪录的11000米，首次集成了4种作业模式和3种取芯方式，是作业模式最多、取芯方式最全的船舶。
如此强大、复杂的钻井系统，由50多个复杂的子系统组成，综合集成关键设备500多台套，其设计难度之大，集成难度之高，前所未有。在没有可参考经验的情况下，承担这一任务的黄埔文冲建造者们开展了艰难的摸索。在项目启动之初，船厂在组建 “梦想”号常规项目组之外，还针对该船钻井系统组建项目组，由国务院特殊津贴获得者、中国船舶集团高级专家、船厂副总工程师樊斌领衔，并抽调设计、建造骨干精英100多名加入项目组。这也是船厂首次对单船采取双项目管理模式。
“梦想”号钻井系统副总建造师李云军全程参与了系统总成的攻关，因为长期待在码头和船上的施工现场，显得又黑又瘦。他说：“建造‘梦想’号是党和国家交给我们的使命重托，大家伙都是抱着‘使命光荣、使命必达’的决心投入工作，玩的就是高精尖，干的就是未知数，拼的就是坚忍不拔，没有一个人临阵退缩。”正是靠着这种“咬定青山不放松，哪管风雨是几何”精神，“梦想”号钻井系统的建造者们实现了我国大洋钻探船从无到有的跨越。
全球最大船用井架 零件塞满整整28个大卡车
初见“梦想”号，第一眼就会被她的井架吸引。这是全球最大的船用井架，也是最大的钻井井架之一，长宽各15.4米，高52.5米，重量超过400吨，由7000多个零部件、12000多个螺栓连接而成。井架的4个脚分别安装在边长1米的方形基座上，地脚由96个螺丝连接，螺丝孔累计误差不能超过4个毫米，精度控制难度非常大。按照原设计方案，采用卧式组装，周期需要6个月以上。但由于井架迟到货3个月，为了缩短井架组装时间，钻井系统项目组决定将供应商建议的“卧式总组”施工方案调整为“分段、立式总组”。虽然这是造船人的大忌，但建造团队经过仔细论证、推演，确认这是唯一可行的方案。
建造团队将井架切分成3个总段，将下部2个总段立体合拢成1个大总段，两段吊装上船的建造方案。2022年9月5日，井架材料到齐，各个零件塞满了整整28个大卡车。施工人员经过58天连续奋战，于2023年10月25日成功完成井架组装。这是国内首次实现了轻型非负重井架一次安装到位，也创造了行业内螺栓连接式井架组装速度的新纪录。期间，施工人员没有使用一个调节垫片，质量和精度控制达到一流水平。
攻关工艺文件上百份
“梦想”号不仅承载着科学家们的梦想，也承载着船舶工人为国担当、建造“重器”的梦想。为了实现梦想，该船钻井系统建造团队于2022年10月成立了钻采临时党支部，通过党建引领，大家凝心聚力、比学赶帮，创纪录地打赢了船舯总段搭载、井架安装、高压管路施工等苦战硬仗。1100多个日日夜夜，一路艰难汗水，一路成长收获，每个人都为能参与“梦想”号的建造而感到骄傲和自豪。
2021至2023年，是“梦想”号研制最关键的三年。钻井系统项目组戴着口罩，边设计、边生产，没日没夜，困了就睡办公室，饿了就冲方便面，攻关工艺文件100多份。
由于国外技术封锁和国际物流阻塞，船厂在采购中还发生废标后重新招标的插曲，最终整套系统的订货时间就长达16个月，是一场实实在在的拉锯战。在谈判中，面对占据垄断地位又是中国通的外商代表，公司谈判代表采用迂回战术，逐渐试探对方谈判底线，成功压减了30多个可自主进行的收费项目，为提高设计效率、减少超期风险、降低服务费用创造了前提。为了实现关键技术的突破，船厂联合船东、设计所、供应商推动国产替代，成功实现井架系统、高低压泥浆系统、隔水管系统等关键子系统的自主研制。
2022年9月中旬，船厂采购人员无畏疫情，在封控中几经周折赶往欧洲，当面与供货商落实钻井系统交货计划，使梦想号在2022年底的下水节点得以成功实现。
突破高压管路施工难关
“梦想”号钻井系统配备了世界上先进的液压提升系统，举力达到907吨，因此液压管的施工、测试和串洗清洁成为建造中不得不攻克的难关。
这些液压管直径达270多毫米，清洁度需在NA6级以上，比常规液压油高两个等级，比食用油还干净两三倍；最高压力为350公斤/平方厘米，是家庭高压锅耐压的175倍。在面积100平方米左右的泵站，要在不足半人高的狭小通道里安装8000多米长的高压管路，难度可想而知。施工人中只能爬着进去、蹲着施工、歪着头焊接。因为这些管路厚度大、空间狭小、数量多，如果采用常规的X射线检测，不仅检测工作效率低，辐射也会影响施工进度。船厂创新采用了超声波相控阵检测技术（PAUT），将效率提高了3倍以上，最终使得梦想号管焊缝检测周期缩减了3个月。
在开展液压管的耐压气密性试验时，常规的做法是用水做试验介质，然后用瓶装氮气来吹干。但由于“梦想”号液压系统管路长、弯道多、分支多，很难将管路中残留的水分吹干净，这会造成系统油品乳化的严重后果。为了解决了水分吹除难题，船厂巧妙利用了船用工程空气来代替瓶装氮气，同时大胆采用系统工作油代替串洗油，首次采用多泵联合串油技术，有效地缩短了串洗周期，仅用60多天就完成了5个大系统、50多个工作包、8000多米管的清洁和安装工作，实现了“用一流技术、一流效率，建造一流船舶”的目标。
文、图/广州日报新花城记者：耿旭静、董业衡 通讯员：夏小健
广州日报新花城编辑：时秀芙