另外，对于静谧性来说也是家庭用户最需要的，iMAX8全系都采用双层静音玻璃以及更多的隔音减震材料，打造出了豪华MPV标准的超静音座舱；第二排座椅采用10层复合结构，完美贴合人体曲线，而加热、通风、按摩功能一应俱全；第三排座椅是同级别唯一的可移动式设计，提供20厘米的前后调节距离，让第三排也能有更舒适的出行感受；感应电动尾门，当用户双手都持有物品时，使用腿部一扫就可开启，购物和搬用物品更加便捷。
郑州工厂是上汽通过“四化一高”制造体系，将信息技术与智能装备融合，通过“制造+物联网”的创新模式打造的全新“数字化工厂”。
车身车间采用激光焊接工艺，共有296套焊接机器人系统，焊点自动化率已达到99.9%。同时还采用柔性化生产技术、APC全自动托盘运输工艺、在线测量技术及OpenGate专利技术等，以最安全技术和工艺塑造乘员舱，保证下线车辆每一台都是精品。
激光焊接是利用高辐射强度的激光束，经过光学系统聚焦（功率密度可达104～1011W/cm2），对工件加工部位施加高温进行热加工的技术。欧洲各大汽车厂的激光器绝大多数被用于车顶焊接，这其中最出名的就是德国大众与奥迪。
生产过程中的监测也是必不可少的，郑州工厂通过100%在线测量，实时、动态监控白车身，及时发现误差，并根据当前测量数据和历史数据规律，对产生误差的原因做出客观判断，通过调整相关夹具或检具，确保每个白车身精度满足产品技术要求。
郑州工厂的车身车间FO050工位使用了柯马专利-OpenGate技术，该技术业内传输速度最快，工位间传输时间5秒，且自带随行夹具。OpenGate是车身车间最重要的一个工位，目前该工位有14台机器人。14台焊机可扩展为6副GATE，实现6种车型的柔性化生产。
iMAX8在三角窗区域使用了大量的热成型材料，其白车身发动机舱和驾驶舱区域采用更多的热成型钢及高强钢进行连接，左右A柱区域与主副驾驶区域，实现热成型钢全覆盖。该工艺使车身框架在发生碰撞时形变量小，可以保证驾驶稳定性，并有效保护驾驶人员安全。
郑州工厂总装车间占地8.66万平方米，由内饰装配区，底盘装配区，外装及最终装配区、性能检测区及物流配料区五个区域组成。共包含5条主线、8条分装线、175台设备，主要生产轿车、SUV、豪华MPV等多类车型，包含8款发动机、13种变速箱、287款车型配置。
智能AGC自动化系统通过自动导引、自动搬运、与线体自动无缝对接，整套系统无需人工干预，且具备自动充电和安全防撞功能。总装车间大量导入AGV小车，实现物料无人化运输移栽。
郑州工厂下线的每辆车都有一份特有的装车信息单，就相当于车辆的“身份证”，员工可以根据其中的信息，确认该车辆所需装配的零件信息，还便于后期的质量追溯管控。针对安全带、座椅等重要零件，员工还通过扫描辨识装车信息单及零件自带条码的匹配性，能够确保零件装配的正确性。
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