传说中的马格尼托哥尔斯克钢铁公司是苏联重工业的标志性象征之一。
该公司位于乌拉尔车里雅宾斯克州马格尼托哥尔斯克市东北约10千米，马格尼特山和乌拉尔河之间。马格尼托哥尔斯克钢铁公司简写为MMK，在战争期间，大量武器使用钢铁都在这里锻造，现在它已经成为俄罗斯最大的钢铁联合企业，产品占俄罗斯市场份额的20%。
这里的铁矿从18世纪开始就有开采记录，当然那时还是手工水平，与现代重工业水平不能相提并论。
20世纪初，沙俄帝国制订了在这里建造大型冶金厂的计划。但是，直到苏联成立，这个建造计划才付诸实施。MMK始建于1929年，第一座高炉于1932年投产。
钢铁企业最重要的是铁矿石，MMK的主要矿石来源之一就是小库巴斯山的矿场。当那里的矿石开采量减少之后，1973年，在马格尼托哥尔斯克附近开采新的矿山。
根据计划，直到2023年每天从小库巴斯露天矿场中开采多达240万吨铁矿石，矿场深度达到180米。
爆破专家正将一包矿山炸药放入深达10米的竖井。
在这座矿场中，一次爆破最多使用97吨炸药。
除了铁矿石之外，这里还开采各种建筑石料。
数十辆自卸卡车在这座矿山上工作，一次可以运输42吨矿石。每个班，一名驾驶员要在这座矿山行驶100多千米。
小库巴斯矿场已经开采了超过8000万吨矿石，预测这座矿山还有1700～1800万吨的储量。当这些储量开采完之后，MMK计划在这里地下采矿，目前正在勘测地下矿床。根据一些报道，地下可能有多达1亿吨的矿石。
露天矿山中开采的矿石通过铁路运送到冶炼厂。
这里正在生产高炉冶炼生铁过程中必不可少的焦炭，焦炭是高质量的无烟煤通过特殊的加工工艺获得的。
MMK有自己的焦炭生产设施，这是许多生产焦炉的高温电炉。在装入煤炭之前，首先要将煤炭压碎并富集，清除煤炭中的杂质，每列货车装有约20吨浓缩湿煤。
焦炭产生的温度约1100℃，煤粉在烧结过程中，是隔绝空气进行的。
焦炉会用高炉煤气进行二次加热，煤气在两个焦炉之间的缝隙中燃烧，将热量通过炉壁的耐火砖，加热煤块。
将焦炉中的煤块烘烤14～16小时，煤块从燃烧室的外壁向中心开始焦化。
从焦炉中取出成品焦炭的过程非常生动有趣，一个特殊是装置将炽热的焦炭推入焦炉前的车辆，焦炉就像橘红色的蛋糕在重力的影响下碎成小块。
这些焦炭立刻被送去冷却，通过喷水或使用氮气“干洗”法将其扑灭，使其更加耐用。
卸载冷却的焦炭。
将焦炭分类送入仓库，将在那里进入冶金生产，成为高炉的燃料。如今，MMK的焦化生产已成为俄罗斯冶金工厂中规模最大的，九座焦炉每年可以生产600万吨焦炭。
在MMK建立的85年间，他们已经生产了4亿吨焦炭。
MMK在生产燃料焦炭的同时，还要对铁矿石进行处理。来自露天矿山的铁矿石属于贫矿，因此需要进行富集：将矿石进行粉碎后，采用磁场进行分离。而且由于太小的碎屑不会从高炉中排出，因此矿石粉末需要首先烧结成更大的团块。
从外面看，高炉就像一座多层建筑物，上面缠绕着管道。依次向高炉中投入焦炭和矿石团块，可以获得铸铁，就是铁、碳和其他元素的合金。铸铁工艺是中国发明的。在俄语中，“铸铁”一词就具有中国血统，但其中又有斯拉夫语根。现代高炉从15世纪以来在欧洲开始使用，在俄罗斯，第一座高炉出现在17世纪。
将焦炭和矿石团块从高炉顶部装入，在热空气作用下，原材料下沉并逐渐变成铸铁和炉渣。在这种情况下，高温的可燃气体上升，并离开高炉，以加热焦炉，这种可燃气体就是“高炉煤气”。液态铁从高炉中流入钢包，然后送到下一个车间进一步加工成钢材。
高炉日夜不停循环，每10～20年停炉一次，对损坏部分进行大修。
高炉相当于几十层楼房的高度，内部的容积几乎被炉料（焦炭、铁矿石和助燃剂的混合物）占据，高炉底部送入的富氧空气让炉料不断燃烧，一直保持1100～1400℃的高温。
4～6个小时，从高炉顶部投下的矿石和焦炭已经到达高炉下部的“炉床”，在这里铸铁和炉渣已经处于熔融状态。炉膛中堆积了超过1000吨的生铁，厚度高达1.7米。熔融的液体通过高炉的耐火孔流出，每一批新的铸铁，都要将样品送到快速实验室进行化学含量分析。
操作员正在监视炼铁的全过程。
一个特殊装置，刺穿高炉底部的耐火孔，让高炉内部的生铁流出。
平均每40分钟从高炉内取出生铁一次，熔融的铁水流经整个铸造厂的溜槽系统，进入钢包。
炉前工是高炉生产中最重要、责任最大的职位之一，他需要目视观察，或通过仪器观察融化过程，并及时从高炉中取出生铁和炉渣。
以前跟炉前工聊过，他说自己的眼睛视力很差，都是长时间看铁水看的。
将液态铸铁导入容量为50～500吨的钢包中，然后通过铁路运送到钢铁生产车间。
激情燃烧的工人。
在MMK企业内部，运送压缩空气、煤气和其他生产所必须的管道总长度有数百千米。
氧气侧吹转炉炼钢车间，铸铁经过氧气的氧化，取出了多余的杂质，降低了金属的脆性，提高了延展性。
转炉是一种圆柱形容器，其设计可以让它向任何方向旋转。
转炉内装有废金属和铸铁，比例为1：4，铁水从钢包倒入转炉中。MMK轧钢车间的废料和一些金属制品充当废金属。
转炉中的温度非常高。
铸铁转变为钢的过程中，伴随着大量炽热的铁花。
使用车间内的天车起重机，将钢包吊到转炉的颈部，将铁水倒入转炉。
这个过程看起来惊心动魄。
装满铁水和废料的转炉很快被密封，并不断吹入氧气。在转炉内，生铁转换成钢的过程非常快，只需要15分钟。最后的钢水中，会添加铝和其他合金进行调配，这些添加剂可以提高钢材的质量。
转炉表面形成一层熔渣。
取出钢水时，需要避开这些浮在表面的熔渣。
钢水从转炉底部排出，炉渣温度比钢水温度低50℃，温度传感器会检测温度差异。电脑用不同的颜色显示钢和炉渣。操作员会在适当时候转动转炉，一边将炉渣倒入另一个容器中。
加入钒、镍等稀有金属，可以得到拥有各种特性（强度、延展性、耐腐蚀性）的合金钢。对钢水进行初步加工后，通过连续铸造，得到各种宽度的钢坯，这些钢坯将制造成板坯。
这些板坯通过传送带送往热轧车间，进行下一步处理。
Stan-5000热轧机，专门用于生产厚钢板，不仅在俄罗斯国内，在世界冶金领域都具有特殊的地位。这座热轧机可以生产宽度为5米的厚板产品，这种钢板是制造大口径管道、船舶、桥梁、核反应堆的重要材料。
Stan-5000热轧机的生产过程是全自动化控制的。
轧制前，将板坯在电炉中进行加热，可以去除板坯上的氧化层和杂质。随后，板坯进入世界最强大的热轧机，在这里，板坯将被12500吨的压力进行热轧。
轧制过程中，板坯的加热温度根据钢材的型号有所区别，最高可达1300℃。
加速冷却区，这里最大耗水量每小时11250吨！
成品检查区。
工人会走上钢板检查是否存在表面缺陷，以及尺寸是否符合合同要求。板材的内部结构将使用超声波设备进行检测。
最后需要根据合同要求，对板材进行切割。
这座切割车间长达1000米。
成品钢板将提供给机械制造、造船、造桥、大口径管道制造商，然后应用于俄罗斯最大的运输和能源项目。
MMK轧制钢板上的标记，注意上面的2017是生产时间，这组照片拍摄于2017年。
2000年投产的LPC-11冷轧车间。MMK的另一个生产部门是11号冷轧车间，这是俄罗斯最大、最现代化的生产冷轧钢板和镀锌钢板的车间。综合设备包括一台串联式冷轧机，与使用盐酸的酸洗线结合，有两个热浸镀锌工段，一个退火镀锌工段，一个检查工段和包装工段。
冷轧好的钢板以卷材的形式输送到镀锌工段，然后将它打开并镀锌。
钢板会在冷轧机中进行酸洗，修整，并轧制成所需的厚度。
LPC-11冷轧车间的自动控制站。
连续退火和热浸镀锌装置，镀锌工艺涵盖所有的冷轧低碳钢板。
镀锌过程是连续的，锌锭首先进入储罐，然后在熔炉中加热到800℃。
成品的镀锌钢板。
汽车、建筑、白电（家用电器）、容器、包装等都需要镀锌钢板，MMK生产的镀锌钢板拥有很多海外客户。
MMK厂区占地面积11000公顷，相当于110平方千米，形象点说就是15400个标准足球场的面积。
目前，MMK拥有员工18000人。
译后感：
翻译这篇文章时，脑海中一直出现上世纪80年代老纪录片中钢铁厂的铁花四溅的镜头，高中化学老师在课堂上讲解的炼钢全过程，《咱们工人有力量》的歌曲，五元人民币上的炼钢工人，父亲讲解俄罗斯、日本、各种斯坦和国产钢板的区别。很享受这个翻译过程，国家的脊梁就是这样的重工业，而非娘炮装模作样摆出的POSE。